7 étapes pour garantir que les résultats de mesure répondent aux spécifications

Les mesures calibrées sont-elles cohérentes ?

Dans l'ensemble de l'industrie, il va de soi que les clients, les fournisseurs de matériaux et les fabricants de composants utilisent des équipements calibrés pour la mesure. Calibrer l'équipement pour :

S'assurer que les lectures sont cohérentes avec d'autres mesures, c'est-à-dire que les mesures de l'équipement sont comparées et traçables aux normes connues et acceptées

Déterminer la précision des lectures de l'équipement

Déterminer la fiabilité des équipements

Mais juste parce que nous utilisons tous des outils calibrés, il n'y a'aucune garantie que tout le monde mesurant la même pièce obtiendra le même résultat.

Comment est-ce possible? Pour commencer, même si vous utilisez un équipement de mesure d'étalonnage traçable NIST, il existe une tolérance dans chaque appareil qui indique une précision dans les quantités plus ou moins X. Plus important encore, les outils utilisés pour calibrer l'équipement (par exemple, les broches) ont également leurs propres tolérances. De plus, les tolérances des outils utilisés pour calibrer les broches... Vous voyez l'idée.

La bonne nouvelle est que tout fabricant digne de ce nom tiendra compte des tolérances des outils pour déterminer comment obtenir des dimensions conformes à vos spécifications. Mis à part les tolérances, il existe d'autres facteurs (faciles à contrôler) qui peuvent avoir un impact sur les mesures d'étalonnage et sur la conformité du résultat final à vos spécifications.

Le succès est dans les détails.

Il existe quelques"règles" Cela peut aider à garantir que les mesures calibrées produisent des résultats précis et cohérents - en particulier pour des tolérances très strictes, où de légères différences dans les mesures peuvent signifier des différences entre les spécifications et les hors spécifications.

Cela peut sembler basique, mais cela'est intéressant de le mentionner :

1. Assurez-vous que vous et votre fournisseur ou fabricant utilisez le même type d'équipement pour la mesure. Par exemple, si le fabricant utilise des mesures optiques pour vérifier l'ID spécifié, mais que vous utilisez des jauges à broches pour vérifier la pièce finie, il peut y avoir des écarts dans les résultats. Si vous mesurez la longueur, utiliserez-vous des pieds à coulisse, des micromètres ou des règles ?

2. Assurez-vous que l'équipement de mesure utilisé par vous et votre fournisseur/fabricant est correctement calibré. Sinon, les deux appareils pourraient mesurer des pièces de différentes manières. Les jauges à broche Z ne produisent pas les mêmes résultats que les jauges à broche ZZ. Si vous utilisez un micromètre numérique, assurez-vous d'utiliser le même équipement calibré dans les mêmes unités, calibrez selon la même norme et arrondissez au même nombre décimal.

3. Si possible, fournissez à votre fabricant l'instrument de mesure ou tout autre équipement que vous prévoyez d'utiliser pour vérifier les dimensions de la pièce. Par exemple, pour les tests fonctionnels qui nécessitent l'utilisation de jauges non conformes, vous pouvez envoyer une copie des jauges étalonnées à broche ou à vis au fournisseur. Si une grande quantité de travail nécessite des tests plus complexes, votre fournisseur peut être disposé à acheter le même équipement de mesure d'étalonnage que sur le terrain pour une utilisation dans les cycles de production.

4. La méthode de mesure, et pas seulement l'équipement à utiliser, doit également être spécifiée. Ayez une discussion de pré-production avec votre fournisseur et fournissez des instructions détaillées sur la façon de prendre des mesures. Tel que:

Pour l'ID, à quel point du diamètre (le point le plus haut) mesurerez-vous ? Meugler? La moyenne?

Si vous utilisez quelque chose comme un micromètre numérique portable, combien de décimales mesurez-vous tous les deux ? Combien de ces décimales sont valides (c'est-à-dire toutes les valeurs 0-9) ? Enfin, la dernière décimale est-elle arrondie (c'est-à-dire en boucle entre 0 et 5) ?

5. Assurez-vous que toutes vos exigences de mesure sont incluses dans vos dessins et que les détails des dessins n'entrent pas en conflit avec vos méthodes de mesure. Par exemple, si vous fournissez une jauge d'épaisseur qualifiée/non qualifiée, mais que vos dessins exigent le pas des vis, le fabricant de pièces peut devoir être coordonné par des pièces de test de réussite/rejet, mais s'il est effectué conformément aux spécifications des dessins, il ne peut pas passer le test. test de hauteur - ou si à partir d'un point et non d'un autre point de mesure, pourrait passer le test.

6. Réfléchissez bien à ce que vous devez réellement mesurer. Évitez les risques de surconception, tels que plus de déchets, plus de déchets et des coûts plus élevés, en faisant la distinction entre les dimensions critiques et non critiques. Demandez-vous, avez-vous vraiment besoin d'avoir une tolérance très stricte sur la dimension X ? Ou est-ce qu'une mesure appropriée pour le point le plus haut et le plus bas (± tolérance) est suffisante ?

Tout aussi important, lors de la phase de devis et de spécification, assurez-vous d'identifier vos dimensions vraiment clés pour vos fournisseurs et comment les mesurer afin que vous soyez tous sur la même longueur d'onde dès le premier jour.

7. Dans la mesure du possible, veuillez utiliser des tests fonctionnels pour répondre à vos besoins en matière de tests. Un simple test de réussite/échec à l'aide d'une jauge d'épaisseur de goupille ou de vis peut être une mesure parfaitement acceptable de la qualité et de la cohérence et plus rentable que la spécification de tolérances spécifiques.

Que faire si nos mesures sont toujours incohérentes ?

Lorsqu'il y a un écart entre les mesures du fabricant's et ce que vous obtenez lorsque vous examinez la pièce finie, il suffit généralement de remesurer le problème. Par exemple, en mesurant à nouveau et en constatant que ces mêmes pièces sont maintenant dans la plage de spécification, des erreurs de mesure peuvent être détectées, telles que des pièces tournant pendant la mesure initiale, entraînant des diamètres non circulaires.

Si la source des différences mesurées ne peut pas être déterminée, des études de corrélation formelles peuvent être menées en utilisant les meilleures pratiques de la méthode Gage R&R. Cela implique généralement de prélever des échantillons de 30 pièces numérotées et de demander à trois personnes du côté du fabricant de mesurer et d'enregistrer les dimensions de chaque pièce, puis de répéter le processus du côté du client avec les mêmes échantillons.

Si l'étude de corrélation ne trouve pas de problèmes d'équipement de mesure ou d'erreurs de méthode à l'origine de la différence, le fabricant peut avoir besoin de couper la tige standard à une tolérance plus proche que celle spécifiée sur le dessin afin d'obtenir les résultats souhaités selon le client. L'équipement et la méthode de mesure étalonnés de's.

Heureusement, dans les entreprises de découpe de métaux, nous trouvons très peu de demande d'études de corrélation. En manipulant étroitement les tolérances tout au long du processus de production et de test et en fabriquant chaque pièce à sa taille nominale autant que possible, nous sommes en mesure d'obtenir des mesures de manière fiable dans la plage de spécifications.

De votre côté, en tant que client, vous pouvez également contribuer à assurer le succès en suivant les règles que nous avons énumérées ci-dessus. En travaillant en amont avec votre fournisseur ou fabricant de pièces pour définir comment les pièces doivent être mesurées et pour convenir de l'équipement d'étalonnage et des procédures de mesure à utiliser, vous pouvez considérablement améliorer les chances que les pièces répondent aux spécifications.

Veuillez nous contacter à zhang@pride-cnc.com